催化裂化裝置基本工藝流程為原料油經過預熱進入反一再系統,與高溫催化劑在提升管內在470~530℃和0.1~0.3MPa條件下發生裂化反應，生成輕質原油氣。這些含有催化劑的油氣進入沉降器內的旋風分離器進行分離。油氣進入分餾系統，分理處的催化劑進入再生器參與反應，循環使用。由于催化劑的再生反應熱量大于原料油裂化反應的吸熱量，為維持兩器熱量平衡，一般設置取熱器。同時為充分利用多余熱量，建立能量回收系統。在生煙氣高溫取熱爐工藝操作溫度達到1300℃左右。隨著催化裂化工藝的普遍采用。兩器（反應器、再生器）操作溫度不斷提高，催化劑的硬度越來越大，對襯里用不定型耐火澆注料提出了更高的要求。
目前在催化裂化裝置的襯里耐火澆注料施工中，應用了多種新型隔熱耐磨襯里組合料，歸納起來可分為五大類：第一類為高耐磨材料，主要用于旋風分離器及類似工況的設備，如GDS—IA、TA—218等：第二類為耐磨材料，主要用于雙層襯里耐磨層，如GDS—4、BPDI—D、TA—217等：第三類為隔熱耐磨材料，主要用于催化裂化裝置兩器殼體及管道單層襯里或隔熱層，如Z—BPDI—Bm、QA—212等：第四類為隔熱材料，主要用于催化裂化裝置兩器殼體及管道隔熱層，如ZC—2，ZC—3，等：第五類為高熱阻制品，主要用以一般磨損要求的雙層襯里的隔熱層，如HL—5等。襯里材料的分類是按性能指標劃分的。由于各種材料配方不同，施工要求也不盡相同。
在石化行業耐火澆注料的應用標準應選用SH3531-2003《隔熱耐磨襯里技術規范》，在技術規范中新增加了鋼纖維化學成分和物理性能的要求，具體見SH3531-2003以及襯里料Fe2O3和AL2O3含量、耐磨性的要求。在《隔熱耐磨襯里技術規范》中除AA類材料采用磷酸鹽做結合劑外，其他材料均采用鋁酸鹽水泥做結合劑。
